本項目采用視覺龍的視覺系統，工位1（見視頻）通過視覺判斷托盤中電芯的個數及位置，優化機器人取料路徑，引導機器人取料；工位2（見視頻）通過視覺糾偏產品調整偏移量，使產品放到固定的待測點，讓探針和極耳的接觸位置每次都保持一致，確保測試的準確性。

      傳統設備是用機械定位上料，容易把電池擠壞、易造成短路安全系數低、精度不夠、兼容性不好且效率低。采用視覺龍的方案后可兼容多種顏色、多種型號、多種尺寸的電芯和托盤的來料任意組合，視覺系統進行智能判斷，實現自動換型，不需要人員來操作配置。

       經過CNC加工后的手機玻璃，通過傳送帶依次流入視覺工位，經過相機動態拍照，視覺主動間隔觸發，視覺定位糾偏后，將定位結果依次發送給后端的機器人。

       以往的輪轂制造加工車間，輪轂毛坯都是由人工搬運，放入和取出數控車床�，F在都用上下料機器人與數控車床等智能裝備一起形成無人生產線，輪轂毛坯通過自動物流線運送到數控車床。本項目在加工過程中，通過視覺龍的視覺系統來識別60種不同的產品，根據不同的產品輸出模板序號、中心坐標和角度，機器人通過不同的序號調用程序進行打磨。

      人的情緒是波動的，工人勞動會產生疲勞感，以往1人/天會產生20個左右的不良品。然而機器不會，它的精準性高穩定好，可達到100%的合格率，還可24小時連續工作。

      本方案采用視覺龍的龍睿智能相機用在3C行業自動貼裝設備上，可實現電子產品的輔料貼裝，如筆記本電腦中框輔料貼合、手機中框輔料貼合、電視機屏幕組裝、液晶顯示器組裝等。加上高精度高速度視覺的貼裝設備每臺可節約5-6工人，提高了生產效率及一致性。